insulbar: 40 Jahre wärmedämmend

Wilfried Ensinger gilt als Pionier in der Kunststofftechnik und Wegbereiter der Wärmedämmung im Fenster- und Fassadenbau

Nufringen (Deutschland), 02. August 2017 - 1977 lieferte Ensinger das weltweit erste Serienprofil zur Wärmedämmung in Metallrahmen von Fenstern, Türen und Fassaden aus. Das Isolierprofil sicherte Energieeffizienz und Komfort und reduzierte die Bildung von Kondenswasser. Dank thermischer Trennung konnte sich der Trend zu großflächigen Verglasungen im Hochbau ungebrochen fortsetzen.

Energie ist wertvoll. Das wird Konsumenten besonders bewusst, wenn die Kosten steigen. Der Ölpreisschock von 1973, als sich fossile Brennstoffe innerhalb eines Jahres über 400 Prozent verteuerten, führte den Menschen vor Augen, wie abhängig sie von der knappen Ressource sind. Das größte Effizienzpotenzial bot der Gebäudesektor. Auch heute entfallen noch rund ein Drittel des weltweiten Energieverbrauchs und der CO2-Emissionen auf diesen Bereich, so der UNEP Global Status Report 2016. Das Einsparpotenzial? Über 60 Prozent.

„In den 1970er Jahren sah die Situation freilich noch ganz anders aus“, erinnert sich Wilfried Ensinger. „Zwar wuchs die Zahl neuer Materialien zur Dämmung der Gebäude. Doch der Einsatz erfolgte zögerlich. Besonders viel Energie entwich über die Metallrahmen von Fenstern, Türen und Fassaden. Das konnte so nicht bleiben.“ Die Hersteller dieser Aluminiumsysteme erkannten die Zeichen der Zeit und suchten nach Möglichkeiten, die Energieeffizienz ihrer Produkte zu erhöhen. Kunststoffexperte Ensinger wurde Entwicklungspartner.

Thermische Trennung

„Aluminium ist ein tolles Baumaterial: leicht, stabil, korrosionsfest und recyclebar“, lobt Ensinger. Doch die Wärmeleitfähigkeit ist mit 160 W/mK sehr hoch. Ein thermisch trennender Isoliersteg aus Spezialkunststoff sollte die Außen- und Innenschale des Fensterrahmens verbinden. „Dazu muss das Profil äußerst präzise verarbeitet sein, stabil und langlebig. Denn je größer die Fläche der Verglasung, desto mehr Gewicht und Windlasten muss der Rahmen tragen, zuverlässig und sicher, bei Hitze und Kälte, über mehr als 40 Jahre im Einsatz.“

Erste Ansätze zur besseren thermischen Trennung gab es damals bereits: Einige ließen den Rahmen mit Polyurethan ausschäumen, manche verwendeten lange Hartgewebestreifen mit Epoxidharz, andere nutzten Kurzstücke aus Polyamid oder Polyester. Doch die Systemhersteller hatten große Probleme mit dem Kunststoff: Spätestens wenn das Bauteil zum Eloxieren oder Einbrennlackieren ging, verformten sich die Elemente und saßen nicht mehr perfekt. Der Stand der Technik war zu fehleranfällig, komplex, zeitaufwändig, und teuer.

Präzisionskunststoff

Warum traute man einem Newcomer, der 1966 gegründeten Firma Ensinger, eine bessere Lösung zu? „Da spielte unser Verfahren eine Rolle, aufgrund dessen ich mich überhaupt selbstständig gemacht habe: Wir waren der einzige Anbieter, der glasfaserverstärkte Kunststoffprodukte in der erforderlichen Präzision liefern konnte“, so der Gründer. „Nach DIN lagen die Toleranzen bei +/- 0,2 mm. Das reichte für diese Anwendung aber nicht. Wir lieferten +/-0,02 mm Toleranz – als fertig extrudierte Stege statt geschliffener Ware. Das hatte sich rumgesprochen.“

Als das Systemhaus Wicona mit seinen Anforderungen auf Ensinger zukam, setzte man auf glasfaserverstärktes Polyamid 66. Dessen Wärmeausdehnungskoeffizient entsprach dem von Aluminium ideal. Spannungen bei Temperaturwechseln wurden so minimiert und der Alu-Kunststoff-Verbund ließ sich auch unter Hitzebehandlung bis 200° C beschichten. Zusammen mit BASF wurde die Beständigkeit des Materials und seine Verträglichkeit mit rund 70 Agenzien und Prozessen überprüft, die im Fensterbau üblich waren.

Erstes Serienprofil mit Biss

Damit das Kunststoffprofil dauerhaft sicher und stabil sitzt, schlug Ensinger vor, zusätzlich zum Kraftschluss für einen Formschluss zu sorgen: Nach dem Einfädeln sollte sich die Alu-Führung mit dem Isoliersteg in Längsrichtung verzahnen – das heute übliche Rändeln und Einrollen war geboren. Zusammen mit dem ift Rosenheim und der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung wurde die neuartige Verbindung ausgiebig getestet, sowohl mit guten, sehr präzise verarbeiteten Alu-Profilen, als auch mit weniger guten. Die Stabilität überzeugte.

Als Basisarbeit für die Normung wurden die Rahmenverbunde mechanisch und mit Temperaturtests auf Herz und Nieren geprüft und die Schubfestigkeit sowie das Querzugverhalten untersucht. Die gesammelten Aussagen wurden dann in Fachzeitschriften veröffentlicht. „Das gab uns und den Kunden die nötige Sicherheit und ermöglichte unseren Einstieg in den Markt“, so Ensinger. 1977 ging man mit dem Wärmedämmprofil in Serie. Seither wird es kontinuierlich weiterentwickelt (vgl. Meilensteine) und unter dem Markennamen insulbar weltweit vertrieben.

Effizienzpotenziale realisieren

Das Isolierprofil senkt den Wärmedurchgangskoeffizienten des Metallrahmens (Uf) deutlich ab. Da der Rahmenanteil an der Fläche der Fenster-Aussparung meist zwischen 10 und 60 Prozent liegt, wird der Wärmedurchgangswert des Fensters (UW) entsprechend stark beeinflusst. Dank exzellenter thermischer Trennung lassen sich sogar Passivhaus-Standards erfüllen mit einem UW unter 0,8 W/m2K.

„Die Anforderungen an unsere Produkte sind sehr vielseitig“, weiß Wilfried Ensinger. „Diese Individualität ist für uns Standard.“ Als erster nahm man die steigenden Anforderungen bezüglich Brandschutz und Nachhaltigkeit ins Visier: So entstanden flammhemmende, nicht-schmelzende Wärmedämmstege für Brandschutzsysteme. Mit dem „Cradle to Cradle Material Health“-Zertifikat für die regulären Dämmstege und der EPD für insulbar RE aus sortenreinem, recyceltem Polyamid erleichtert Ensinger zudem die Gebäudezertifizierung gemäß höchsten Nachhaltigkeits-Standards.

Erweiterter Nutzen

Mit dem Trend zu immer großflächigeren und damit schwereren Verglasungs-Elementen steigt die Bedeutung des Metallverbundrahmens. Neben Ästhetik und Statik dürfte Funktionalität dabei eine immer wichtigere Rolle spielen, glaubt Ensinger. So könnten Blendschutz-, Sicherheits-, Beleuchtungs- und Bedienelemente künftig Bestandteil der Rahmensysteme werden. Ob die Nachfrage nach thermischer Dämmung weiterwächst? „Ganz klar“, ist sich Wilfried Ensinger sicher. „Die regulatorischen Anforderungen mögen unterschiedlich ausgeprägt sein. Aber der reale Bedarf wird vom Umweltbewusstsein in der Bevölkerung getragen. Und das wächst weltweit.“

Weitere Informationen im Internet unter www.insulbar.de

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Wilfried Ensinger im Porträt

Als in den 1960er Jahren hochtemperaturfeste Polymere aufkamen, erkannte und ergriff der deutsche Ingenieur Wilfried Ensinger seine Chance: 1966 wurde der 30-jährige Unternehmer. In einer Garage begann er, die noch unausgereiften Verfahren zur Herstellung von kohle- und glasfaserverstärkten Thermoplasten weiter zu entwickeln.

Mit den neuen Werkstoffen und Verfahren gelang es, komplexe Bauteile zu extrudieren – mit exakt definierbaren Eigenschaften und in höchster Präzision. In enger Zusammenarbeit mit den Anwendern in der Industrie und den Rohstoffherstellern baute Ensinger das Portfolio an technischen Kunststoffen, Verarbeitungsmöglichkeiten und Produktlösungen kontinuierlich aus. Mit über 2300 Mitarbeitern ist Ensinger heute weltweit führend als Partner für Hochleistungskunststoffe.

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Dämmen mit Profil

Interview mit Wilfried Ensinger zu 40 Jahre insulbar

Fassaden, Fenster und Türen aus Metall sind beliebt, denn sie sind äußerst stabil, witterungsbeständig und langlebig. Doch die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium und Stahl ist hoch. Um eine hohe Energieeffizienz zu gewährleisten, ist eine gute thermische Trennung unabdingbar. Wilfried Ensinger, Kunststoff-Experte und Erfinder des weltweit ersten in Serie gefertigten Wärmedämmprofils, beleuchtet die Entstehungsgeschichte von insulbar im Interview.

Herr Ensinger, was hat Sie als junger Kunststoff-Ingenieur für das Thema Energieeffizienz am Bau sensibilisiert?  

W.E.: Die enormen Einsparpotenziale! Anfang der siebziger Jahre – ich weiß es noch sehr genau – da habe ich in meinem Haus einen großen Öltank einbauen lassen. Für den Liter Heizöl haben wir noch unter zehn Cent bezahlt! Dennoch war ich der Erste in unserem Ort, der sein Haus mit dem neu aufkommenden Styropor gedämmt hat. Da hat man noch gelacht: Der verrückte Ensinger! Und dann kam die Ölkrise. Die hat alles verändert.

Die Rohölpreise stiegen 1973 und 1979/80 sprunghaft an. Energie wurde immer teurer. War der Metallfensterbau darauf vorbereitet?

W.E.: Es gab erste Ansätze zur besseren thermischen Trennung: Manche ließen den Rahmen mit Polyurethan ausschäumen, einige verwendeten lange Hartgewebestreifen mit Epoxidharz, andere nutzen Kurzstücke aus Polyamid oder Polyester. Doch die Systemhersteller hatten große Probleme mit dem Kunststoff. Spätestens wenn das Bauteil zum Eloxieren oder Einbrennlackieren ging, verformten sich die Elemente und saßen nicht mehr perfekt. Der Stand der Technik war zu fehleranfällig, komplex, zeitaufwändig, und teuer.

Sie haben Ihre Firma 1966 gegründet. Weshalb traute man Ihnen als Newcomer eine bessere Lösung zu?

W.E.: Da spielt unser Verfahren eine Rolle, aufgrund dessen ich mich überhaupt selbständig gemacht habe: Wir waren der einzige Anbieter, der glasfaserverstärkte Kunststoffprodukte in der erforderlichen Präzision liefern konnte. Wir erreichten mit unserem fertig extrudierten Halbzeug viel engere Toleranzen als mit geschliffener Ware. Das hat sich rumgesprochen. Bei unserer ersten Messe 1978 haben uns selbst die Mitbewerber Kunden geschickt, wenn es knifflig wurde.

Was haben Sie für den Fenster-, Tür- und Fassadenbau vorgeschlagen?

W.E.: Als das Systemhaus Wicona auf uns zukam, waren für uns Ingenieure die Anforderungen klar: Wir brauchten niedrige Wärmeleitfähigkeit und hohe Stabilität, Schubfestigkeit und Temperaturbeständigkeit. Wir setzten auf glasfaserverstärktes Polyamid 66, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient dem von Aluminium ideal entspricht. So konnten wir Spannungen bei Temperaturwechseln minimieren und der Alu-Kunststoff-Verbund ließ sich auch unter Hitzebehandlung bis 200° C beschichten.

Welche Herausforderungen gab es vom ersten Prototypen bis zur Serienreife?

W.E.: Die ersten Prototypen haben wir Mitte der Siebziger Jahre noch aus einer Platte gehobelt und gefräst. Das haben wir in die Führung der Alu-Profile eingefädelt und es hat prima gepasst. Aber der Verbund sollte ja dauerhaft sitzen ohne zu wackeln. Dem Kunden zu erklären, dass zusätzlich zum Kraftschluss ein Formschluss nötig wäre, war nicht einfach. Also habe ich in die Alu-Führung eine Verzahnung eingefeilt. Die deutlich verbesserten Schubwerte waren schließlich überzeugend.

Das heißt, Sie haben die Grundlage gelegt für das heute verbreite Rändeln und Einrollen?

W.E.: Ja, das war vorher nicht üblich. Wird das Profil jedoch nur eingeschoben, können sich kleinste Toleranzen zu gravierenden Schwachstellen addieren. Durch Rändeln und Einrollen kann man diese minimieren. Aber das mussten wir erst belegen. Also haben wir im Beisein des ift Rosenheim und der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung die neuartige Verbindung ausgiebig getestet, sowohl mit guten, sehr präzise verarbeiteten Alu-Profilen, als auch mit weniger guten.

Aus Theorie wird Praxis: Wie wurde das Wärmedämmprofil erprobt?

W.E.: Wir haben die Profile mechanisch und mit Temperaturtests auf Herz und Nieren geprüft und die Schubfestigkeit untersucht. Die Ergebnisse bildeten die Basis für die Normung. In Kooperation mit der BASF haben wir zudem die Verträglichkeit des Kunststoffs mit fast 70 verschiedenen Agenzien und Prozessen überprüft, die im Fensterbau üblich sind. Diese Aussagen wurden dann in Fachzeitschriften veröffentlicht. Das gab uns und den Kunden die nötige Sicherheit und ermöglichte unseren Einstieg in den Markt.

Ihr Entwicklungspartner Wicona, heute Premium-Marke der international tätigen Sapa Gruppe, wurde auch Ihr erster Kunde.

W.E. Richtig, für Wicona gingen wir 1977 in Serie. Die Zusammenarbeit war und ist bis heute sehr eng. Und eine solche Partnerschaft öffnet Türen: Die ganze Branche war heiß auf unsere Lösung. So wuchs das Geschäft schnell an, natürlich mit individuell angepassten Profilen. Zusätzlich zum Standort in Nufringen eröffneten wir 1980 das Werk in Cham, wo wir seither die Wärmedämmprofile unter der Marke insulbar in Serie fertigen.

Wie groß war Ensinger beim Start von insulbar und wie stark war die Entwicklungsabteilung?

W.E.: Oh, die Entwicklung und Werkzeugkonstruktion habe ich lange selber gemacht, bis hin zur Hohlkammer 1995. Samstag, Sonntag stand ich am Konstruktionsbrett. Das Produkt wurde zunächst mit unseren Anwendungstechnikern und Mitarbeitern aus der Halbzeugfertigung weiterentwickelt. Aber der Markt boomte, die Stückzahlen ebenfalls. Schon 1980 waren beide Bereiche nahezu gleich stark. Es war wie eine zweite Unternehmensgründung, als das mit insulbar losging – durchaus auch mit Wachstumsschmerzen, da wir so rasch expandierten.

Wurde auch schon exportiert oder waren Isolierstege für den Metallbau eher ein deutsches Thema?

W.E.: Zunächst letzteres. Aber auch die Schweiz war sehr umweltbewusst und ganz vorne mit dabei. Im deutschsprachigen Markt sind die Anforderungen oft hoch, die Abnahmemengen aber auch. Das hat uns und die Branche fit gemacht, auch für den Export. Wir hatten bald Kunden in Italien, Spanien, Frankreich, UK. Auch in den USA, der Türkei und China wächst die Bedeutung der Energieeffizienz. Es gibt noch viel Potenzial!

Wo ein Markt wächst, keimt auch Wettbewerb. Konnten Sie sich absetzen und differenzieren?

W.E.: Konkurrenz gab es und das ist ja auch gut so. Doch in dieser Präzision und mit dieser Oberflächenbeschaffenheit konnte keiner produzieren. Die Toleranzen nach DIN lagen bei +/- 0,2 mm. Das reicht für diese Anwendung aber nicht! Wir lieferten +/-0,02 mm. Durch ein spezielles Verfahren gibt es bei unseren Dämmstegen zudem eine multidirektionale Orientierung der Glasfasern, was den Schubkräften optimal entgegenwirkt. Das konnte keiner nachmachen.

Und was geschah mit den alternativen Materialen und Verfahren?

W.E.: Viele wurden relativ bald eingestellt. Denn die Anforderungen an den Kunststoff sind sehr hoch, insbesondere bezüglich der Temperaturwechselbeständigkeit und Haltbarkeit. Die Rahmen sollen ja nicht auseinanderfallen oder runterkommen. Von uns wurde verlangt, dass die Profile mindestens 20 Jahre halten müssen. Da bekommt man schon Bauchweh. Aber unser Produkt war sauber ausgelegt. Und heute wissen wir: insulbar hält bei sachgerechter Verwendung mindestens 40 Jahre.

Als Pionier mussten Sie vieles neu entwickeln. Könnten Sie ein paar Beispiele nennen, die bis heute erhalten sind?

W.E.: Wir waren fast immer die Ersten. So habe ich die ersten Rändel-Rädchen noch hier im Werkzeugbau machen lassen, denn die gab’s ja nicht! Der CoEx-Draht, der beim Schmelzen und Formgeben des Kunststoffs in den Fuß des Isolierprofils koextrudiert wird, gilt heute ebenfalls als Standard. Damit gelang es, die Schubfestigkeit des Kunststoffprofils weiter zu verbessern und es entsteht eine Feuchtigkeitssperre, die auch bei Schlagregen sicher dicht bleibt.

Seit dem ersten, einfach geformten Dämmsteg, wurden die Profile immer komplexer. Warum?

W.E.: Weil die Anforderungen so vielseitig sind. Je nach Anwendung passen bestimmte Materialien, Wandstärken, Dämmtiefen oder Profilgeometrien besser als andere. Neben den mechanischen Eigenschaften geht es den Kunden mal um besonders effiziente Weiterverarbeitung, mal um Brandschutz, Nachhaltigkeit oder überragende thermische Trennung, etwa mit insulbar LO oder wärmereflektierender Folie. Diese Individualität ist für uns Standard.

Wer ist der Treiber bei der Weiterentwicklung der Profile – Ensinger oder die Kunden?

W.E.: Beide. Manche Neuerungen regen wir an. Aber meist haben die Kunden eine Idee und wir finden einen Weg, sie zu realisieren. Unsere Stärken in der Compoundierung und Extrusion sind dabei sehr wertvoll. Entscheidend aber ist, dass man immer den Markt und die Verarbeitungsseite intus hat. Wenn wir mit den Konstrukteuren diskutieren und Vorschläge machen, müssen wir immer im Fokus haben, wie wir unseren Kunden einen Vorteil bieten können.

Gehen Sie davon aus, dass die Nachfrage nach thermischer Dämmung in Metallfenstern, -Türen und -Fassaden weiterwächst?

W.E.: Ganz klar. Wir haben dazu beigetragen, die technischen Voraussetzungen für wachsende Energieeffizienz zu schaffen aber der reale Bedarf wird vom Umweltbewusstsein in der Bevölkerung getragen. Das kann von Land zu Land unterschiedlich stark ausgeprägt sein, wächst aber weltweit. Dann können auch regulatorische Anforderungen an die Energieeffizienz steigen, wie zuletzt etwa in Spanien und Italien. Dann gibt’s eine Sonderkonjunktur im Bausektor.

Ist beim Thema Energieeffizienz irgendwann das Ende der Fahnenstange erreicht?

W.E.: Das ist nicht in Sicht. Aber was ich nicht guthieße, ist wenn man durch energetische Verordnungen gezwungen wäre, noch die fünfte Stelle nach dem Komma zu verbessern. Das Kosten-Nutzen-Verhältnis muss stimmen. Kostenseitig interessant wäre, noch mehr Metall durch Kunststoff zu ersetzen. Der Nutzen ließe sich erhöhen, indem man zusätzliche Funktionen integriert wie Blendschutz, Sicherheitssensoren, Beleuchtung oder die Elektrik zur Bedienung des Fensters.

Wenn Sie in die Zukunft blicken: Was sehen Sie dann für insulbar noch kommen?

W.E: Oh, dazu bin ich zu lange raus. Da muss man auf die Messen und zu den Kunden gehen, mit den Leuten sprechen. Das ist immer unsere Art gewesen. Nur so kann man spüren, was da läuft, wenn man Anwendungstechnik betreibt. Wir sind Problemlöser mit hohem Qualitätsanspruch. Das wollten wir immer sein. Bei uns gibt‘s Leute, die sind Tüftler von A bis Z, da geht’s immer einen Schritt weiter! Dafür muss man halt auch mal spinnen und träumen können – auch in der Technik.

Herr Ensinger, vielen Dank für das Gespräch.

W.E.: Sehr gerne.

 

Bild 5 und 6: Kleines Lambda, große Vorteile: Fenstersysteme mit insulbar LO von Ensinger haben im Vergleich zum üblichen Dämmprofil (λ = 0,3 W/m·K) einen 40 Prozent geringeren Wärmeleitkoeffizienten (λ = 0,18 W/m·K). Ensinger ermöglicht damit Fenstersysteme mit besseren Uf-Werten oder reduzierten Bautiefen.

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Bild 7: Meilensteine der Entwicklung der insulbar Wärmedämmprofile für Metallrahmen von Fenstern, Türen und Fassaden.

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Bild 8, 9 und 10: Gut gelaunt erinnert sich Wilfried Ensinger, Erfinder von insulbar, an die frühen Jahre des Unternehmens. Weitere Einblicke gaben Anwendungstechniker Roland Ellwanger und Sohn Klaus Ensinger, der heute die Ensinger GmbH mit weltweit 2.300 Mitarbeitern gemeinsam mit Dr. Roland Reber als Geschäftsführer leitet.
Abgebildete Personen von links nach rechts: Bild links Wilfried Ensinger; Bild Mitte Roland Ellwanger, Wilfried Ensinger; Bild rechts: Wilfried Ensinger, Klaus Ensinger

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Bild 1 und 2: Im Dezember 1977 lieferte Ensinger das weltweit erste serienmäßig hergestellte Wärmedämmprofil für die Metallrahmen von Fenstern, Türen und Fassaden aus. Der 1966 von Wilfried Ensinger gegründete Kunststoff-Spezialist hatte das Produkt über drei Jahre entwickelt, in enger Zusammenarbeit mit dem Chemiekonzern BASF, dem Aluminiumsystemhaus Wicona, der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) sowie dem Institut für Fenstertechnik ift Rosenheim.

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Bild 8, 9 und 10: Gut gelaunt erinnert sich Wilfried Ensinger, Erfinder von insulbar, an die frühen Jahre des Unternehmens. Weitere Einblicke gaben Anwendungstechniker Roland Ellwanger und Sohn Klaus Ensinger, der heute die Ensinger GmbH mit weltweit 2.300 Mitarbeitern gemeinsam mit Dr. Roland Reber als Geschäftsführer leitet.
Abgebildete Personen von links nach rechts: Bild links Wilfried Ensinger; Bild Mitte Roland Ellwanger, Wilfried Ensinger; Bild rechts: Wilfried Ensinger, Klaus Ensinger

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Bild 8, 9 und 10: Gut gelaunt erinnert sich Wilfried Ensinger, Erfinder von insulbar, an die frühen Jahre des Unternehmens. Weitere Einblicke gaben Anwendungstechniker Roland Ellwanger und Sohn Klaus Ensinger, der heute die Ensinger GmbH mit weltweit 2.300 Mitarbeitern gemeinsam mit Dr. Roland Reber als Geschäftsführer leitet.
Abgebildete Personen von links nach rechts: Bild links Wilfried Ensinger; Bild Mitte Roland Ellwanger, Wilfried Ensinger; Bild rechts: Wilfried Ensinger, Klaus Ensinger

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Bild 5 und 6: Kleines Lambda, große Vorteile: Fenstersysteme mit insulbar LO von Ensinger haben im Vergleich zum üblichen Dämmprofil (λ = 0,3 W/m·K) einen 40 Prozent geringeren Wärmeleitkoeffizienten (λ = 0,18 W/m·K). Ensinger ermöglicht damit Fenstersysteme mit besseren Uf-Werten oder reduzierten Bautiefen.

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Bild 1 und 2: Im Dezember 1977 lieferte Ensinger das weltweit erste serienmäßig hergestellte Wärmedämmprofil für die Metallrahmen von Fenstern, Türen und Fassaden aus. Der 1966 von Wilfried Ensinger gegründete Kunststoff-Spezialist hatte das Produkt über drei Jahre entwickelt, in enger Zusammenarbeit mit dem Chemiekonzern BASF, dem Aluminiumsystemhaus Wicona, der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) sowie dem Institut für Fenstertechnik ift Rosenheim.

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Bild 3 und 4: insulbar ist heute in einer Vielzahl von Profil- und Materialvarianten verfügbar. Das Universalprofil wurde 2017 mit dem „Cradle to Cradle Material Health Certificate“ in Gold für seine Nachhaltigkeit ausgezeichnet. Das Zertifikat bringt – wie auch die Environmental Product Declaration (EPD) bei insulbar RE aus sortenrein recyceltem Polyamid – Zusatzpunkte bei der Zertifizierung von Gebäuden, z.B. nach LEED.

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Bild 3 und 4: insulbar ist heute in einer Vielzahl von Profil- und Materialvarianten verfügbar. Das Universalprofil wurde 2017 mit dem „Cradle to Cradle Material Health Certificate“ in Gold für seine Nachhaltigkeit ausgezeichnet. Das Zertifikat bringt – wie auch die Environmental Product Declaration (EPD) bei insulbar RE aus sortenrein recyceltem Polyamid – Zusatzpunkte bei der Zertifizierung von Gebäuden, z.B. nach LEED.

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Über insulbar

Die Ensinger GmbH gehört weltweit zu den führenden Entwicklern und Produzenten von Wärmedämmprofilen für den Fenster-, Türen- und Fassadenbau. Die unter dem Markennamen insulbar® geführten Profile erzeugen eine thermische Trennung der Innen- und Außenschalen von Metallrahmen. Isolierungen mit insulbar-Profilen erzielen beste Werte hinsichtlich Energieeinsparung und Heiz- bzw. Kühlkostenersparnis. Dabei erfüllen insulbar-Profile in jeder Hinsicht höchste Qualitätsansprüche. Sie sind bereits seit über 30 Jahren international erfolgreich im Einsatz. Weitere Informationen sind zu finden unter www.insulbar.de.

Über Ensinger

Die Ensinger-Gruppe beschäftigt sich mit der Entwicklung, Fertigung und dem Vertrieb von Compounds, Halbzeugen, Profilen und technischen Teilen aus Konstruktions- und Hochleistungskunststoffen. Ensinger bedient sich einer Vielzahl von Herstellungsverfahren, v.a. Extrusion, mechanische Bearbeitung und Spritzgießen. Mit insgesamt 2.300 Mitarbeitern an 32 Standorten ist das Familienunternehmen in vielen wichtigen Industrieregionen weltweit mit Fertigungsstätten oder Vertriebsniederlassungen vertreten. Weitere Informationen sind zu finden unter www.ensinger-online.com.


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